2024年4月13日发(作者：诺基亚5310复刻版评测)

6Sigma 七大步骤与方法

在品质保证发展上，近年提出了“6 Sigma”的品质管理。不少跨国性企业已采用这

品质管理概念，并要求他们的供应商提供此种保证。

★“6 Sigma”的历史：

在70年代，Motorola面对日本严峻的挑战，其主席Bob galvin决定在品质上改善，

来迎战日本高品质的挑战。在1981年，他要求其产品必须在五年内有10倍的改善。于

1987年，Motorola建立了“6 Sigma”的概念，基于统计学上的原理，“6 Sigma”代

表着品质合格率达99.9997%或以上。换句话说，每一百万件产品只有3.4件次品，这是

非常接近“零缺点”的要求。“6 Sigma”计划要求不断改善产品、品质和服务，他们制

定了目标、工具和方法来达到目标和客户完全满意（Total Customer Satisfaction）的要

求。在过程上他们提供了黑带（Black Belt）和绿带（Green Belt）的有经验工程人员和顾

问推行整个计划，并成为品质改善的先锋。

Motorola的“七步骤方法”（Seven Step Method），“不断改善”（Continuous

Improvement）和客户完全满意（Total Customer Satisfaction）都是取材自TQM（全

面优质管理概念）。他们提出新设计文化，简化生产步骤，采用机械臂、通用网络等来达到

他们5“九”（99.999%)品质要求。1989年，Motorola更成功取得“Motorola Baldnige

National Quality Award”奖项。1989年，Bob Galvin又提出另一个十倍品质改善的要

求，并于1991年完成。自1981年起，Motorola已录得1000倍（1000∶1）的品质改

善。其他公司，譬如Boeing,Caterpllar,Corning,General Electric,Digital Equipment和

IBM等公司都采用“6 Sigma”方法去改善品质。

Motorola其中一个成就就是把以前“3 Sigma”（合格率为99.73%）的品质要求提

高至“6 Sigma”。他们把传统合格率百分比的要求改变为百万分比或亿万分比。

"保证百分之百条符合要求。”

当我们听到这句话时，就觉得这好象是不可能完成的任务。

比如我们生产100个灯泡，每个灯泡亮的可能性是99％。那么，如果100个灯泡全

部通电，所有灯泡亮的可能性就是0.99的100次方，结果是0.366，还不到一半。

如果改进措施，把每个灯泡这的可能性提高到99.9999％。现在再给所有灯泡通电，

而所有灯泡亮的概率是0.999999的100次方，结果是0.99999，几乎是百分之百。

这就是99％与99.9999％的区别。这就是六个西格玛力量。

希腊字母б是描述偏差程度的数理统计术语，而不是一支演唱组合。计算方法则很简

单，将偏差次数除以总的操作次数，再乘以一百万，这样得到每百万次操作机会中所产生

的偏差。最后参照下面的换算表：

6个西格玛＝3.4偏差/百万机会

5个西格玛＝230偏差/百万机会

4个西格玛＝6,210偏差/百万机会

3个西格玛＝66,800偏差/百万机会