2024年4月28日发(作者：路由器恢复出厂设置步骤)

磨料及砂轮的适用范围(刚玉系与碳化系)

在节省成本的前提下，用最低的成本取得较好的磨削效果是磨削时必须考虑

的。而各种磨料不同，砂轮磨具的成本也就不同。下面介绍几种磨料的大致适

用范围，当然，这也视实际情况而定，本人的观点仅供参考吧。

棕刚玉砂轮(A)--磨抗张强度较高的金属，如碳素钢、合金钢、可锻铸铁、

硬青铜等

白刚玉砂轮(WA)--磨淬火钢、合金钢、高速钢、高碳钢、薄壁零件等

单晶刚玉砂轮(SA)-- 磨不锈钢等韧性大、硬度高的材料及易变形烧伤的

工件

微晶刚玉砂轮(MA)--磨轴承钢和特种球墨铸铁等。用于成型磨、切入磨、

镜面磨等

铬刚玉砂轮(PA)--磨刀具、量具、仪表螺纹等工件表面粗糙度值要求低的

工件

锆刚玉砂轮(ZA)--磨钛合金、耐热合金等

镨钕刚玉(NA)--磨合金工具钢、超硬高速钢、高温合金钢等

黑刚玉(BA)--适用于电镀底面抛光、铝制品和不锈钢的抛光

黑碳化硅(C)--磨铸铁、黄铜、铅、锌、皮革、塑料、木材、矿石等

绿碳化硅(GC)--磨硬质合金、光学玻璃、陶瓷等硬脆材料

立方碳化硅(SC)--不锈钢及轴承钢的大、小、微型轴承沟道的超精加工

碳化硼(BC)--适于对硬质合金和宝石等材料的研磨抛光

铈碳化硅(CC)--磨硬质合金、钛合金、超硬高速钢等

砂轮的选择及诺顿砂轮介绍

砂轮选择及诺顿砂轮介绍 砂轮选择及诺顿砂轮介绍砂轮选择在磨削中的

重要性磨削加工一般作为工件加工的终工序，其任务就是要保证产品零件能

达到图纸上所要求的精度和表面质量。磨削表面粗糙度与零件精度有密切关

系，一定的精度应有相应的表面粗糙度。一般情况下，对尺寸要进行有效的

控制，则粗糙度Ra值应不超过尺寸公差的八分之一，磨削表面粗糙度对零件

使用性能的影响是：表面粗糙度值越小，则零件的耐磨性，耐蚀性，耐疲劳

性越好。反之则相反。因此，在磨削加工中，必须注意降低表面粗糙度。影

响磨削加工表面粗糙度的主要工艺因素中砂轮粒度对其有显著影响，砂轮粒

度越细，同时参与磨削的磨粒就越多，则磨削表面粗糙度就越低。一般磨削

时取46～80号粒度的砂轮，精磨时应选用150～240号粒度的砂轮，镜面磨

削时应选用W10～W7粒度的树脂石墨砂轮，可获得较好的工件表面粗糙度。

近年来随着新技术的开发应用，高精度磨削技术的发展，使磨削尺寸达到

0.1～0.3μm，表面粗糙度达到0.2～0.05μm，磨削表面变质层和残留应力均

甚小，明显提高的加工质量。成形磨削，特别是高精度的成形磨削，经常是

生活中的关键问题。成形磨削有两个难题：一是砂轮质量，主要是砂轮必须

同时具有良好的自砺性和形廓保持性，而这二者往往是有矛盾的。二是砂轮

修整技术，即高效、经济的获得所要求的砂轮形廓和锐度。因而为了提高磨

削的效率和精度，特别是对于难加工材料的高效精加工，高效和强力磨削采

用了CBN砂轮，使得强力磨突破传统磨削的限制，生产率成倍提高，有些零

件的毛坯不需要经过粗加工，可直接磨削成为成品，这不仅提高了加工效率，

同时还提高了加工质量。如SG磨料。它是一种新颖的陶瓷氧化铝磨料，以纯

刚玉为原料，将其在水中与氧化镁之类媒介结合，产生块状胶凝物，干燥之

后形成脆性物体。再将其碾碎至所需粒度，在1300℃到1400℃到温度下烧结

而成。其硬度大大高于普通氧化铝，且韧性好，因此可以在较高速度和较大

载荷条件下运转，金属磨除率比普通氧化铝高三倍以上。它最大的优点是磨

削区温度低，砂轮始终具有锋利的磨削刃，砂轮形状保持性好、时间长。立

方氮化硼磨削。它是一种坚硬而耐磨的磨料，并具有高的导热性和耐化学侵

蚀等优异的性质。最新一代的磨料是以尖锐、高强和可用于无支撑切削为特

征的，这些特征可降低磨削加工过程中的磨削力，从而减少对工件的损伤。

实际上，对磨料合成条件控制得严格与否将会直接影响到磨粒的最终晶型和

包括强度、热稳定性和断裂特征在内的物理性质，从而影响到它的使用性能。

如De Beers公司生产的四种ABN产品，这四种产品每种都具有自己不同的特

性。ABN200是脆性的黑色磨料，主要用于陶瓷粘结磨削工具和金属包敷树脂

粘结的磨削工具。ABN300具有与ABN200相似的强度，但颜色为琥珀色，通常

应用于金属和环氧树脂粘结的磨削工具。ABN600为黑色，是一种典型的具有

特定晶面的高强立方氧化硼磨料，也是应用于金属和环氧树脂粘结的磨具。

ABN800则是最新一代的高强单晶立方氧化化硼材料。ABN800具有与ABN600

相似的强度，但是，可以看到两者存在着显著的不同，前者具有尖锐棱角和

高热稳定性。 在磨削过程中，块状或圆的磨粒可考虑采用与工件呈较大的负

前角进行磨削。而对尖锐的多角状的粒子在多数情况下采用较大的正前角进

行磨削。因此，在磨削碳化物含量较高的钢（如某些高速钢）时，最好选择

具有负前角的磨料粒子。当加工更硬的强韧材料（如某些高速钢和表面硬化

钢）时，具有较大的正前角的尖锐多角状磨粒具有潜在的优势。缓进给磨削

中磨料特征的影响。在磨削过程中加在单个磨料粒子上载荷的种类与大小都

将影响到磨粒的切削性能，进而影响到最佳磨料的选择。为说明这点，进行

了台下的试验：使用端头半径为0.5mmr90°V型陶瓷粘结砂轮磨削M2高速钢，

对两种ABN600和ABN800磨料进行测试，并对法向磨削力、功率和砂轮的磨

损进行监测。可以看到，ABN800法向磨削力较低。当进给量提高时，切削率

增加，磨削力也同时提高。但对于ABN800砂轮，磨削力的提高相对较小。而

磨削功率随进给量的增加而提高的趋势与ABN600基本相同。尽管对于ABN800

磨料制成的砂轮测出的磨削力和能量较低但曲率为0.5mm砂轮端面的磨损也

同时减小。当进给量从而200mm/min提高到300mm/min时，三个参数增中的

相对百分比，即切削功率提高50%。随着磨削条件的恶劣程度加剧，具有尖角

状特征的磨粒的优点表现得更为突出。镍铬钢是一种较难磨削的材料。针对

有尖锐棱角的磨料去屑率高的特点，用陶瓷粘结的砂轮对牌号为718的镍铬

钢进行磨削试验。对两种高强磨料，ABN600和ABN800进行了如前的试验。可

以看到，与ABN600相比，在工作台速度为150mm/min和200mm/min时，ABN800

仍保持它的优点。当工作台速度进一步提高到300mm/min时，两种砂轮都表

现出高的砂轮磨损速率。然而，试验结果表明，当使用尖锐磨料制成的砂轮

磨削同样的材料时，在150mm/min和200mm/min的两种速度下，都可以得到

合理的砂轮寿命。使用树脂粘结的砂轮进行M2高速钢平面磨削试验。实验中，

用ABN600和ABN800两种磨料制成的小砂轮的尺寸为125mm×6mm。实验结果

表明，使用尖锐的磨料的砂轮寿命长，而磨削功率低。众所周知，磨削过程