2024年3月20日发(作者：免费查对方手机位置)

探析如何提高铁路 v2.0系统环境下混

凝土施工生产效率

摘要：随着国家铁路建设要以推进信息化建设为重点，强化科技创新管理的

要求。从2018年“铁路工程管理平台V1.0版本”在郑万铁路应用以来，近些年

来所有新建铁路均要采用铁路工程管理平台。试验室、拌和站V2.0系统（简称

“V2.0系统”）就是在铁路工程管理平台V1.1版本下对于原材料、半成品、成

品的全面过程管理。本文通过对比试验室、拌和站1.0系统（简称“V1.0系统”）

与V2.0系统的不同，通过认真分析、总结、改进管理方式，提高了混凝土的生

产效率，为后续类似工程拌和站混凝土生产提供一定的借鉴。

关键词：铁路工程、试验检测、拌和站、V2.0系统 生产效率

混凝土的生产效率对于工程建设来说至关重要，石港城际铁路根据建设的要

求，所有混凝土施工生产均需要在“V2.0系统”环境下施工，自开始启用以来，

因对固化的操作流程系统掌握不够，前期策划不充分，使得混凝土的生产产量受

到较大影响。前期两套180机组混凝土日生产量约900方，通过不断摸索、总结，

实现最高日生产量达1670方，正常工作状况下日混凝土平均生产量1400方，实

现混凝土连续高效生产要求。

一、V1.0和V2.0系统不同点

试验室、拌和站1.0系统只纳入万能试验机、压力机的试验数据，实现了信

息化的自动采集，实现拌和机的拌和时间、材料配比偏差进行自动采集和报警。

试验室、拌和站2.0系统是对工程试验检测（含第三方检测）及混凝土拌和

站质量管理工作进行信息化管理。实现试验检测工作全流程管控，数据自动采集、

实时上传，结果自动识别、智能判定，管理量化评估等功能；确保过程可控、数

据真实、结果准确、管理规范；最大限度减少人为干扰和操作，达到标准化管理

和国铁集团下发的《铁路工地试验室标准化管理实施意见》等管理要求。

试验室、拌和站2.0系统增加试验室信息化配套设备的投入，把以前没有纳

入信息化试验设备的数据（所有称重天平、房间温湿度计、标养室温湿度控制器、

水泥胶砂养护箱）等设备纳入到信息化系统统一管理。力学采集不再局限在钢筋

原材、混凝土抗压等试验，而是扩展到了所有涉及力学采集的试验项目。电子化

采集可减少人工抄写、录入带来的失误，也可以避免可能存在的恶意数据修改。

试验室和拌合站进行信息互通，杜绝材料未检先用和不合格材料的使用。试

验室根据拌合站下达配料通知单请求，在试验室系统开具施工配料单，拌和站控

制系统实现配合比自动录入，减少了人工输入差错并且每个试验项目都有录像管

理。生产流程跟踪记录，出厂检验完成后将自动生成首盘混凝土鉴定任务,试验

员在监理见证下进行混凝土性能检测，检测完毕填写首盘混凝土检测指标，监理

进行确认后进行下一步工作。整车生产完毕后生成带二维码的发车单。平台支持

对接料仓电子指示牌，材料按当前使用信息来展示，批次消耗完成后显示下一批

次信息。显示的信息会根据原材料进场的委托的数量及试验结果来实时更新，不

再需要人为的干预。室内试验采用摄像头与试验任务联动，一旦开始试验则自动

开启摄像头录制视频，试验任务结束自动关闭摄像头，自动生成并保存视频文件。

二、使用V2.0系统初期混凝土生产效率

使用V2.0系统初期，由于所有人员对于系统的掌握程度有限，一旦出现C

类生产问题库处理时间至少在30分钟左右，大大影响施工生产产量，因此采取

稳扎稳打循环渐进的探索阶段。

在今年的9月份时，因未清楚监理系统对于首盘检测试验的选择要求，我们

始终采取每一个施工任务都生成首盘检测试验，新的任务创建都要等到上一个生

产任务结束后再启用，实际按照每1盘的生产时间为120秒，抛开前期的准备工

作如下发任务、签收任务、分配任务、下发配合比、首盘检定等，如果生产量为

15方一车，我们大致需要12分钟左右（算上每盘放料时间20秒），如果加入前

期的准备工作（如首盘检定等），我们大致上需要20分钟的时间。那么从上面

的数值中可以算出，我们生产一个30方施工任务的所需时间为：20分钟+12分

钟每车*2=44分钟，在不考虑补方和交叉生产的前提，我们在一个小时内原则上

只能生产一根桩基的任务，按照这种情况计算：24小时*60分钟/44分钟≈33根，

可以得出我们在一天满负荷的情况下能生产大概33个桩基任务，而按照每根桩

基任务平均为30方来计算，前期我们一天最大的生产量大概就在990方左右，

具体生产产量见下表1。

表1 9月份三日最高生产方量统计表

序

号

日期

混凝土生

产量

情况说明

1

9月28

日

817方

1号机刚增加水泥罐，但还在

报检中，二号机水泥罐还未增加

2

9月29

日

1002方

1000方左右属于三个水泥罐一

台机组的极限生产水平

3

9月30

日

1号机增加的水泥罐报检批次

1178方

已出，但2号机任然没有增加水泥

罐

根据统计数据来看，9月份时两台180机组按天来算（12点到次日12点）

最高方量为1178方，前期最高生产量的连续三天的统计生产量最高也只是达到

2997方左右，平均一天最高生产力为999方。

三、V2.0相比V1.0对于混凝土生产效率影响分析

3.1水泥进场试验检测影响

水泥进场复试需要3天，出具报告一共需要4天，水泥不能出现未检先用，

因此1台搅拌机必须有6个水泥灌（按照我们一天最高生产量1670方来算，每

个罐子水泥的容量为250吨），在保证水泥能够及时进场和完成每日填充当日消

耗水泥的报检批次，才能实现每日连续生产最大方量1600方左右，不会出现平

台没有可以使用的水泥批次。

3.2首盘检测试验（坍落度、含气量、温度）影响

原来1.0不需要做首盘检测，首盘检测时间一般在15-20分钟左右，且需要

监理同时在场，早期每根桩都需要做，经多次沟通协调，目前每天同标号同材料

混凝土生产只需要做三次。

3.3单盘初差报警

原来可通过工控机处理报警，现在需要进行性能检测并收集处置影像资料后

才可生产，一般一次初级超标处理时间在1个小时左右，而中级和高级超标理时

间一般在45分钟左右，中、高级超标一般都是采取报废处理，特殊情况下中级

超标可以降级使用，但这种操作需要复杂的资料和步骤进行处理依据。

3.4操作人员和信息化管理人员不熟练影响

前期因为系统刚开始跟工控机适配，以前的1.0系统操作，只是在工控机上

操作生产，通过后台采集上传程序将数据上传到指定平台，而现在2.0系统是通

过单独操作指定程序，通过程序走相应流程，审核完后的配合比通过上传到工控

机，由操作手在工控机上选定施工配合比进行生产，而在2.0的程序中，涉及到

操作失误的问题库就有11个之多，几乎每一个步骤的操作都有涵盖不同级别的

问题库，在前期操作人员、调度、站长、信息化管理员、物机员对2.0系统不是

很熟悉时，经常在每个步骤上都造成了过多过少的问题库，而2.0系统在产生问

题库后，必须要先进行问题库解决，才能将流程往后，导致任务无法形成连续生

产。

3.5与监理配合影响

因2.0系统从原材料进场前就开始规划管理，在进场验收、取样检验、批次

报检、首盘检定和超标处理或问题库处置中，监理监督和审核的步骤是一环卡一

环的，前期因为我们和监理方都对2.0系统不是很熟练，都处于探索中，相互间

没有找到配合的默契和对接工作的便捷，导致双方的工作开展都非常不顺，影响

了很多本该较快就能完成的流程。比如在原材料取样检测、原材料报检、首盘检

定和超标处理这几个步骤，前期对我们效益的影响几乎是较大困难之一。

需要监理的密切配合，很多步骤需要驻站监理同步完成。

3.6系统补方的影响

目前2.0系统补方必须在最后一车打完前就必须进行任务创建，如果打完后

再补方需要重新创建任务单，生产流程又要重新走一遍，但任务量一旦增加，现

场在签收混凝土这块已经很麻烦了，还需要时刻盯着最后一盘打完前需不需要补

方，一错过时间，后续的流程就很麻烦，需要混凝土方量比较准确。

3.7信息化2.0系统对混凝土的调配影响

也存在将工作复杂化的情况。因为每一张生产任务单都是必须使用2.0系统

的电脑才能打出并配备了专门的二维码，现场来通过扫描二维码来。

3.8物资报验流程影响

考虑2.0系统涉及进场物资必须在平台发起报检流程，发起流程后如果没有

出具检验合格报告，系统是无法开出配合比的，但是每一批次的报检工作不是拌

和站能够控制的，要考虑多项原因（如天气情况、环境因素、地方环保局和其他

环保工作涉及的有关部门对拌和站的管控）所以为了满足后续高强度的施工任务，

就必须要增加水泥罐、粉煤灰罐和外加剂罐，还有同时要扩建料仓的容量储备。

四、采取措施提高混凝土产量

4.1增加粉罐数量

为了避免因水泥进场试验检测造成经常性的无法生产，因此我们对每台拌和

机配置的粉罐数量进行扩充，从原有的3个水泥罐提升到6个水泥罐，然后对工

控机的上下位机程序进行升级，将增加的水泥罐能在工控机的系统里体现出来并

进入数据库，最后联系V2.0系统负责人，对升级后的工控机进行重新的罐体对

接，保证所上传的数据准确无误。

4.2提高人员操作水平

为了提升涉及信息化岗位人员的操作水平，项目部多次组织聘请V2.0系统

团队人员对拌和站人员和试验室人员进行全方位的培训，从系统的组成，原材料

进场验收、报验和混凝土加工生产等流程发起到结束以及如何处理各类问题库的

全过程进行剖析，让涉及到的每一个岗位对2.0信息化有一个全新的认识，并在

通过拆解开主体系统分析后，大家对系统的运用有了良好的操作基础。

4.3解决机组与系统的不匹配

前期因为三一工控机对2.0系统存在许多的不适配，导致在解决系统和硬件

配置上我们采取了许多办法，由于三一的工控机需要本身通网，否则无法进行生

产，但主机本身过于老旧并不满足双网卡驱动，导致2.0平台在工控机上运行时

存在打不开、蓝屏、卡顿等现象，之后我们采取更换工控机的办法，对工控机的

硬件配置（如：固态硬盘、内存条、处理器、双网卡驱动、无线网卡驱动）进行

升级，让一直围绕我们许久的问题，工控机卡顿、死机、不适配的问题得到了有

效解决；然后我们对操作系统也就行了更换，一直以来我们使用的是比较维稳的

XP系统，因为XP系统在适配三一的上下位机程序方面比较稳定，但是XP系统已

经是过去式了，它已经不再升级，所以导致从2016年之后的新程序、新硬件、

新APP它都无法完成对接，甚至于因为系统老旧无法安装无线网卡，导致我们一

停电网络丢失就无法正常生产。而这次升级我们也同时对操作系统进行了升级，

从XP升级到WIN7，这一次创新的尝试，让拌和站从接触信息化真正的变成了玩

转信息化时代，我们的工控机超过了现在市面上许多拌和站和商混站都无法达到

的标准，我们可以双网络进行生产，任务生产和数据采集上传不在冲突；我们有

固态硬盘和内存条，不会再出现随着数据库里的数据越来越多，工控机会经常卡

顿或者蓝屏死机；我们有无限网卡和UPS不间断电源，就算拌和站出现停电事故，

发电机一时间还不能正常运转时，只要一台手机打开热点，工控机就能继续进行

生产。这些改变让我们在效益体系上有了很大的突进。

4.4解决因补方导致生产时间滞后的问题

前期因为对2.0系统补方操作上存在不确定性，导致我们在工作安排时很被

动，后续通过培训和深度接触系统了解后，知道补方操作可以通过很多操作来简

易化它在连续混合型生产时产生的副作用。比如我们通过在下发任务前就将任务

方量往上提升一些，在完成施工任务后，多余的方量我们进行手动结束；或者在

两台机子同时运行时，其中一台机子主要负责补方的任务，在增加补方任务时将

补方任务量设置的大一点，只要有施工任务进行补方我们就启用已经走好流程的

补方任务，这些措施弥补了补方任务在我们连续混合生产时照成的阻碍。

4.5提高与监理的有效配合

因为V2.0系统的所有环节把控几乎都在监理账户系统，所以前期在双方对

V2.0系统都不了解的情况下，造成配合方面出现很多问题。后续通过培训后，大

家都对V2.0系统有了深入的了解，知道整体卡控的步骤，通过跟监理多次的对

接和相互间的探讨，打开了彼此我沟通的瓶颈，让许多可以简化的流程和可规避

的误操作都得到了有效解决，让失误操作导致形成的问题库频率下降了许多。

4.6合理生产，按照相关规定减少首盘检测试验的次数

前期因为对V2.0系统监理系统里面首盘检测未理解清楚，致使每一个施工

任务都需要生成首盘检定，然后完善首盘检定资料。根据规范（铁路混凝土工程

施工质量验收标准TB10424-2018）第六大项的6.4章节上描述规定混凝土拌合物

出场前应进行塌落度、含气量和温度的测定。检验数量：每工作班测定不少于一

次。了解规范后跟监理单位和业主单位沟通，之后达成一致，每班次同性能强度

的混凝土至少做一次检测并留有相关资料就行。首盘检定的优化使我们的的效益

更加得到了巩固提升。

五、采取措施后的生产效率

通过对比分析V1.0和V2.0系统的不同，采取上述措施，使得拌和站在10

月份时产量明显提升。根据混凝土施工生产产量统计，两台180机组按天来算

（12点到次日12点）最高方量从1178方提升到了1670方，而十一月份最高生

产量连续三天的数值也达到了4711方左右，对比9月份的2997方整整超出了

1714方混凝土，如果将对比后的误差值平均代入日生产量来看，每天大致提升了

571方左右。而整个十一月份的生产任务也达到了39023.5方混凝土，对比9月

份10656.95方混凝土（9月份因考虑信息化安装的时间为9月10日，前期粉罐

也未增加，所以方量上波动较大），整整提升了28366.55方(考虑11月份各工

区施工任务面已经全部打开和其他因素，最终误差我们暂且按照18000方来计

算)，代入到日生产中来，对比9月份我们几乎每日提升了600方的生产方量。

表2 11月份三日最高生产方量统计分析表

序

号

日期

混凝土生

产量

情况说明

1

11月12

日

两台机组都已经增加水泥罐，

1523方

且报检批次都可以正常使用，但方

量还未到极限生产线

2

11月13

日

1670方

属于接近极限的生产方量

3

11月14

日

1518方

属于较为正常的生产方量，但

还未到极限生产线

备注：两台机组都增加了水泥罐后，按照信息化2.0系统的管理标准，当日

极限生产量可以达到1690方混凝土。（粉罐容量按每个240吨计算）

六、结束语

试验室、拌和站V2.0系统通过将原材料进场、试验室检测和拌和站生产全

面关联，大大规范了混凝土的生产管理，确保混凝土的施工质量相对可控。也因

相对固定的操作流程，人为调整的因素减少了，使得生产的灵活性不会很好，形

成问题库、人员操作失误、试验填报错误等因素大大影响施工产量。通过对比

V1.0环境生产的不同，分析影响施工生产的原因，采用针对性的有效手段，确保

了混凝土实现了连续生产，平均效率也稳定在1500方左右，最高混凝土产能能

够达到1670方。本文通过对拌和站混凝土生产产能的探索，不断提高V2.0系统

环境下混凝土产能，为今后类似系统环境下拌和站生产提供借鉴和指导作用。