2024年4月13日发(作者：)

标准可靠性预计：增大RBDs的适用范围和用法

第II部分: 可靠性预计标准

注意

:

这是这是关于标准可靠性预计和瑞蓝公司新推出的

Lambda Predict

软件的三部曲中的

第二部分。第一部分介绍了标准可靠性预计，并讨论了预计适用及不适用的场合。这一部分讨论

了主要的可靠性预计标准之间的区别。第三部分将提供一个在数据不可知的情况下，如何使用标

准可靠性预计和

Lambda

预计完成一个可靠性结构框图的案例。

可靠性预计在政府和工业的许多可靠性程序中都十分重要。标准可靠性预计基于预定的标准、部

件类型、使用环境、部件的连接方法和可靠性预计标准，为系统中的部件定义故障率。然后再使

用这些部件的故障率来获得整个系统的故障率。

在过去的几十年间，不同的政府和工业组织提出了许多标准来进行这类分析。标准基于试验数据

为不同的部件类型定义模型。模型设定一个固定的故障率（即，没有磨损或者早期故障的问题），

这就描述出了一个产品有用的寿命，其中故障被认为是随机事件。下面分块对Lambda Predict

中可用的标准做一个简单的介绍。注意，Lambda Predict为每一个标准都提供额外的冗余计算

MIL-217 标准

MIL-217标准是一种基于MIL-HDBK-217（美国国防部出版）中给出的计算电子设备可靠性

的国际认证方法的一类可靠性预计程序。这一标准对各类电子、电气和机电部件使用了一系列的

模型，来预计可能被环境条件、质量等级、应力条件和各类其他参数影响的故障率。

该标准支持两种可靠性预计方法，在MIL-HDBK-217F中有所论述：元器件计数法和元器件应

力分析法。

元器件计数法

元器件计数法需要有关元器件数量、质量等级和使用环境等信息。因为它比元器件应力分析法需

要更少的信息，所以它经常在早期设计阶段和投标论述阶段使用。元器件计数法定义整体设备的

故障率为

其中:

n

= 零件种类数

Ni

= 第i个零件的数量

= 第i个零件的故障率

= 第i个零件的质量因子

如果设备由在不止一个环境下工作的元器件组成，则对在某一环境下工作的每一部分都使用方程

进行计算。所有环境中的故障率的总和即为整体设备的故障率。

元器件应力分析方法

元器件应力分析法需要更多的详细信息，它经常在设计的晚期阶段使用。与元器件计数法相比，

元器件应力分析法通常会得出一个较低的故障率或较高的系统可靠性（略保守的结果）。

对这一类型的分析，模型要更为详细并包括更多的元器件类型。比如：微电路、储存器的模型为：

where:

C

1

= 模型复杂性故障率

= 温度因子

C2

= 包故障率

= 环境因子

= EEPROM读/写循环引发的故障率

= 质量因子

= 学习因子

Bellcore (Telcordia)标准

标准基于Bellcore (Telcordia)标准TR-332第6期和SR-332 第1期 (由AT&T Bell实验

室出版)，对电子设备的可靠性进行预计。这一类型的预计仅适用于电子设备。它可以为COTS

（商业用的）元器件在部件级、系统级或项目级上进行预计。Bellcore利用三种方法预计产品

的可靠性：

方法 I: 元器件计数法

方法 II: 结合方法I与实验室数据分析法

方法 III: 基于现场数据进行预计

NSWC标准

这是一机械标准，使用一系列的模型对各类的机械部件的故障率进行预计，故障率可能受温度、

应力、生产流程率和各类其他因素影响。这些模型在Naval Surface Warfare Center

Handbook of Reliability Prediction Procedures for Mechanical Equipment，

NSWC-98/LE1 (美国海军出版)中有详细说明。

由于在相似部件中故障率范围很大，NSWC机械预计模块不仅依赖于故障率。它还在部件级上

关注材料特性、运行环境和关键失效模式。

标准含括的机械设备种类有：

电动机

压缩机

传动装置

齿轮和花键

泵

滑动曲柄装置

机械轴节

刹车和离合装置

螺纹接合件

弹簧

气门组件

封条和垫圈

螺线管

轴承

过滤器

RDF 2000标准

IEC 62380 TR第1版 (以前称为 UTE C 80-810)标准是另一种广泛使用的可靠性预计程序。

它给予法国电信标准RDF2000。

IEC 62380 TR第1版电子和光学器件的可靠性计算向导与以往的可靠性标准相比，在可靠性

预计中有一重要的进步。计算模型直接考虑到了环境的影响。设备的印制板和任务剖面中观察到

的热循环代替了难以评价的环境因子。这些模型可以处理连续型的工作、通/断循环和休眠。在

部件故障率中包含了与部件焊接相关的故障。

IEC 62380 (RDF 2000)预计模块提供:

在部件、模块和系统级的故障率计算

系统级的无效率的计算

可修复的系统计算

部件和模块Pi因子

国军标299B 标准

国军标299B是一种基于在中国军事标准GJB/z 299B 299B中给出的计算电子设备可靠性的

国际认证方法的可靠性预计程序。标准使用一系列的模型对不同种类的电子、电气和机电部件进

行建模，以预计受环境条件、质量等级、应力条件和其他各类参数影响的故障率。

国军标299B包含了两种可靠性预计的方法： 元器件记数分析法和元器件应力分析法。

国军标299B预计模块提供:

部件、模块和系统级的故障率计算

系统级的无效率的计算

可修复的系统计算

元器件应力和元器件计数分析

部件和模块Pi因子

61124-1997 可靠性试验-恒定失效率和恒定失效率密度的一致性试验

2 IEC 61163-2-1998 应力筛分的可靠性.第2部分:电子元件

3 IEC 60319-1999 电子元器件可靠性数据的表示和规范

4 IEC 60300-3-7-1999 可靠性管理.第3-7部分:应用指南.电子硬件可靠性压力扫描

5 IEC 61163-1-1995 应力筛分的可靠性.分组制造零件的可维修性

6 IEC 60605-6-1997 设备可靠性试验 第6部分：恒定失效率假设的有效性检验

7 IEC 61164-1995 可靠度增长-统计试验和估计方法

8 IEC 61014-2003 可靠性增长程序

9 IEC 61650-1997 可靠性数据分析技术.两种恒定故障率和两种恒定故障(元素)强度的比

较程序

10 IEC 60605-3-5-1996 设备可靠性试验.第3部分:优选试验条件.第5节:试验循环5:低模

拟度地面移动设备

11 IEC 61709-1996 电子元件的可靠性.衰弱率的标准条件和转向用压缩模型

12 IEC 61123-1991 可靠性试验.成功率用性能审核试验计划

13 IEC 60605-3-2-1986 设备可靠性试验.第3部分:优选试验条件.第2节:固定使用在有气候

防护场所的高模拟度设备

14 IEC 61078-1991 可靠性分析技术.可靠性方框图法

15 IEC 60605-3-4-1992 设备可靠性试验.第3部分:优选试验条件.第4节:便携式和非固定

使用的低模拟度设备

16 IEC 60605-2-1994 设备可靠性试验.第2部分:试验周期的设计

17 IEC 60605-3-1-1986 设备可靠性试验.第3部分:优选试验条件.第1节:低模拟度户内便携

设备

18 IEC 60812-1985 系统可靠性分析技术.失效模式和效应分析(FMEA)程序

19 IEC 60863-1986 可靠性、维修性和可用性预计的报告

20 IEC 60605-3-6-1996 设备可靠性试验.第3部分:优选试验条件.第6节:试验周期6:低模

拟度的户外运输设备

21 IEC 60605-3-3-1992 设备可靠性试验.第3部分:优选试验条件.第3节:第3循环试验:部

分抗大气影响地点使用的固定设备;低程度模拟

22 IEEE Std 1332-1998 电子系统和设备开发与生产的可靠性程序

半导体可靠性手册（集成电路）

前言

[1]东芝质量和可靠性体系

1. 半导体质量和可靠性

2. 技术规格和质量保证协议

3. 从开发到生产过程中的质量和可靠性

4. 文档管理

5. 生产流程

6. 可追踪性

7. 生产过程管理

8. 监察体系

9. 标准控制

10. 监察和测试的状态

11. 意外情况的手续

12. 投诉

13. 最终监察后的产品控制

14. 质量记录

15. 质量审查

16. 教育和培训

17. 质量服务活动

18. 统计程序控制（SPC）

[2]可靠性设计

1. 可靠性设计中的基本理念

2. 影响可靠性的因素

3. 半导体中的故障机制

[3]可靠性测试

1. 什么是基本理念？

2. 加速后的终身测试

3. 故障率估计

4. 可靠性测试的实施方法

5. 可靠性数据服务

[4]故障分析和产品改良

1. 概要

2. 工具

3. 程序

4. 例子

5. 利用故障分析来提高可靠性

[5]预防措施

1. 安全使用东芝半导体产品

2. 安全措施

3. 一般的安全措施和使用上的注意事项

4. 减额法的概念和方法

5. 各器件类型的可靠性

6. 减额法的概念和方法

[6]附录

1. 可靠性分析的分类

2. 可靠性估算

3. 故障模式和生命周期之间的关系

半导体可靠性手册（分立器件）

前言

[1]东芝质量和可靠性体系

1. 半导体质量和可靠性

2. 技术规格和质量保证协议

3. 从开发到生产过程中的质量和可靠性

4. 文档管理

5. 生产流程

6. 可追踪性

7. 生产过程管理

8. 监察体系

9. 标准控制

10. 监察和测试的状态

11. 意外情况的手续

12. 投诉

13. 最终监察后的产品控制

14. 质量记录

15. 质量审查

16. 教育和培训

17. 质量服务活动

18. 统计程序控制（SPC）

[2]可靠性设计

1. 可靠性设计中的基本理念

2. 影响可靠性的因素

3. 半导体中的故障机制

[3]可靠性测试

1. 什么是基本理念？

2. 加速后的终身测试

3. 故障率估计

4. 可靠性测试的实施方法

5. 可靠性数据服务

[4]故障分析和产品改良

1. 概要

2. 工具

3. 程序

4. 例子

5. 利用故障分析来提高可靠性

[5]预防措施

1. 安全使用东芝半导体产品

2. 安全措施

3. 一般的安全措施和使用上的注意事项

4. 各个产品群的安全措施和使用上的注意事项

[6]附录

维修性概念之1——基 本 概 念

维修性概念之1——基 本 概 念

1 维修性、可维护性 maintainability

见1.3.22“维修性”。

a. 对软件进行维护的容易程度；

b. 按照预定的需要对某一功能部件进行维护的容易程度；

c. 按照规定的使用条件，在给定时间间隔内，产品保持在某一指定状态或恢复到某一指定状态的能力。在

此状态下，若在规定的条件下实现维护并使用所指定的过程和资源时，它能实现要求的功能。(GB/T11457

-95)

编者注：对软件称为“可维护性”。

2 软件可维护性 software maintainability

在与任务要求相一致的预定期间内，使软件能保持或恢复到规定状态的概率。(防务采办术语-98)

3 易维护性 serviceability

产品在规定条件下和给定时间内。完成维护的容易程度。(防务采办术语-98)

4 易修性 serviceability

使定期维修或预防性维修(包括专用工具、保障设备、技能和人力使用)要求最少和改善这些维修(包括目视

检查和保养)方便性的设计、布局和装配特性。(DOD-HDBK-791(AM)-88)

设备修理的困难或容易程度。(MIL-HDBK-338-84)

1. 抽样检查

2. 可靠性的数学计算

5 可修复性 repairability

产品被修复的固有能力。(GJB/Z91-97、DOD-HDBK-791(AM)-88)

出现故障的系统在规定的实际修理时间内使其恢复到可工作状态的概率。(防务采办术语-98、MIL-HDBK-3

38-84)

6 任务维修性 mission maintainability

产品在规定的任务剖面中，经维修能保持或恢复到规定状态的能力。(GJB451-90)

在规定的任务剖面过程中，产品维修后能保持或恢复到所规定状态的能力的度量。(MIL-STD-721C-81)

7 可达性 accessibility

维修产品时，接近维修部位的难易程度。(GJB451-90、GJB/Z91-97)

以操作或维修为目的，接近产品各个部位的相对难易程度的度量。(MIL-STD-721C-81)

8 可接近性 accessibility

使组成软件的各部分便于选择使用或维护的程度。(GB/T11457-95)

9 模块化 modularization

广泛采用模块(件)结构的一种设计。可以增进测试能力和方便维修。(GJB/Z91-97)

10 互换性 interchangeability

某一产品(包括零件、构件)与另一产品在尺寸、功能上能够彼此互相替换的性能。(GJB/Z91-97)

在所有可能的应用中，两个或多个产品在实体和功能上都是完全可以相互替换的性能。(DOD-HDBK-791(A

M)-88)

11 战场损伤 battlefield damage

装备在战场上发生的妨碍完成预定任务的战斗损伤、随机故障、耗损性故障、人为差错、偶然事故，以及

维修供应品不足和环境变化等事件。(GJBz20437-97)

12 抢修性 combat resilience

装备在预定的战场条件下和规定的时间内，采用可能的抢修手段和方法，将损伤的装备恢复到能执行某种

任务状态的能力。是装备在战场上损伤后能迅速地恢复到执行任务状态的一种设计特性。(GJB/Z91-97)

13 维修性工程 maintainability engineering

为了达到产品的维修性要求所进行的一套设计、研制、生产和试验工作。(GJB451-90)

为了达到维修性要求所进行的一系列设计、研制和生产工作。(MIL-STD-721C-81、防务采办术语-98)

14 维修性计算 maintainability accounting

为确定和分配产品的定量维修性要求，预计和评估产品的维修性量值而进行的一系列数学工作。(GJB451-

90、MIL-STD-721C-81、防务采办术语-98)

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维修性概念之2—— 参 数

维修性概念之2—— 参 数

1 修复率(μ) repair rate

产品维修性的一种基本参数。其度量方法为：在规定的条件下和规定的时间内，产品在任一规定的维修级

别上被修复的故障总数与在此级别上修复性维修总时间之比。(GJB451-90、GJB/Z91-97)

2 瞬时修复率μ(t) instantaneous repair rate

设产品在时刻t时处于未修复状态，在时间区间(t，t＋Δt)内能修复的条件概率与区间长度Δt之比，当Δt

趋于0时的极限(如果存在)。即

这里的T表示恢复的时刻。(GB/T3187-94)

3 平均修复率 mean repair rate

规定时间区间(t1, t2)内的瞬时修复率的均值。即

(GB/T3187-94)

4 平均系统修复时间 mean-time-to-restore-system (MTTRS)

与可用性和战备完好性有关的一种维修性参数。其度量方法为:在规定的条件下和规定的时间内，由不能工

作事件引起的系统修复性维修总时间(不包括离开系统的维修和卸下部件的修理时间)与不能工作事件总数

之比。(GJB451-90)

5 恢复功能的任务时间 mission-time-to-restore-function (MTTRF)

与任务有关的一种维修参数。其度量方法为：在一个规定的任务剖面中，产品致命性故障的总维修时间与

致命性故障总数之比。(GJB451-90)

6 平均维修时间 mean-maintenance-time

与维修方针有关的一种维修参数。其度量方法为：在规定的条件下和规定的时间内，产品预防性维修和修

复性维修总时间与该产品计划维修和非计划维修事件总数之比。(GJB451-90、GJB/Z91-97)

7 平均修理时间 mean repair time (MRT)

修理时间的期望。(GB/T3187-94)

8 平均修复时间 mean-time-to-repair(MTTR)

产品维修性的一种基本参数。其度量方法为：在规定的条件下和规定的时间内，产品在任一规定的维修级

别上，修复性维修总时间与在该级别上被修复产品的故障总数之比。(GJB451-90)

9 平均恢复前时间 mean time to restoration (MTTR)

恢复前时间的期望。(GB/T3187-94)

10 最大修复时间 maximum time to repair

完成全部修复活动规定百分数所需的最大时间。(DoD-HDBK-791(AM)-88)

11 平均维护时间 mean-time-to-service(MTTS)

与维护有关的一种维修性参数。其度量方法为：产品总维护时间与维护次数之比。(GJB451-90)

12 单位工作时间所需平均修复时间 mean CM time required to support a unit hour of operating ti

me(MTUT)

保证装备单位工作时间所需修复性维修时间平均值。(GJB368A-94)

13 维修停机时间率 mean downtime ratio ( MDT)

装备单位工作时间所需维修停机时间的平均值。(GJB368A-94)

14 维修事件的平均直接维修工时 direct maintenance man hours per maintenance event(DMMH/ME)

与维修人力有关的一种维修性参数。其度量方法为：在规定的条件下和规定的时间内，产品的直接维修工

时总数与该产品预防性维修和修复性维修事件总数之比。(GJB451-90)

15 维修活动的平均直接维修工时 direct maintenance man hours per maintenance action(DMMH/MA)

与维修人力有关的一种维修性参数。其度量方法为：在规定的条件下和规定的时间内，产品的直接维修工

时总数与该产品的预防性维修和修复性维修活动总数之比。(GJB451-90)

16 维修工时率 maintenance ratio

与维修人力有关的一种维修性参数。其度量方法为：在规定的条件下和规定的时间内，产品直接维修工时

总数与该产品寿命单位总数之比。(GJB451-90)

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维修性概念之3—— 管 理

维修性概念之3—— 管 理

1 维修性管理 maintainability management

为确定和满足产品维修性要求所必须进行的一系列组织、计划、协调、监督等工作。(GJB451-90)

为确定和满足产品维修性要求所必需的职能与业务的管理。(GB/T3187-94)

2 维修性控制 maintainability control

使产品满足规定的维修性要求所采取的操作技术与活动。(GB/T3187-94)

3 维修性保证 maintainability assurance

为使人们确信产品满足给定的维修性要求所必须进行的、有计划的、有组织的、有系统的全部活动。(GJB

451-90)

为使人们确信产品满足规定的维修性要求所必需进行的、有计划的、有组织的、有系统的全部活动。(GB/

T3187-94)

4 维修性保证大纲 maintainability assurance program

为了保证产品满足规定的维修性要求而制定的一套文件。它包括按进度安排的必要的维修性组织机构及其

职责，要求实施的工作项目，工作程序和需要的资源等。(GJB451-90)

5 维修性大纲 maintainability program

为确保产品满足合同或计划所规定的维修性要求而制定的一套文件。它包括工作进度、组织机构及其职责、

工作项目、工作程序、需要的资源等。(GB/T3187-94)

6 维修性工作计划 maintainability program plan

根据维修性保证大纲的要求作出具体安排的文件。(根据GJB451-90改写)

7 维修性计划 maintainability plan

根据维修性大纲的要求作出具体安排的文件。(GB/T3187-94)

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维修性概念之4——设计与分析

维修性概念之4——设计与分析

1 维修性要求 maintainability requirement

要求的维修性特性的全面说明，用定性和定量的术语表示，由产品设计予以满足。(DOD-HDBK-791(AM)-

88)

2 维修性分析 maintainability analysis

通过预计、核查、验证和评估技术的应用，确定维修性设计措施和评定维修性设计目标的实现程度，以确

保系统或设备能用最少的维修和保障资源消耗满足使用要求。(GJB/Z91-97、DOD-HDBK-791(AM)-88)

3 维修性模型 maintainability model

为预计或估算产品的维修性所建立的框图和数学模型。(GJB451-90)

用于预计或估计产品维修性的一种数字模型。例如维修树。(GB/T3187-94)

4 维修性分配 maintainability allocation/maintainability apportionment

为了把产品的维修性定量要求按照给定的准则分配给各组成部分而进行的工作。(GJB451-90)

产品设计阶段，将产品的维修性定量要求按给定的准则分配给各组成部分的过程。(GB/T3187-94)

5 维修性预计 maintainability predication

为了估计产品在给定工作条件下的维修性而进行的工作。(GJB451-90)

根据产品各组成部分的维修性与可靠性，预测产品在规定工作和维修条件下在维修阶段进行的工作。(GB/

T3187-94)

6 维修树 maintenance tree

对一种需要维修的产品所进行的可供选择的基本维修作业序列及选用各种序列条件的逻辑图。(GJB451-90)

表示对产品实施基本的维修作业可能选择的序列及它们被选择的条件的逻辑图。(GB/T3187-94)

7 模块强度/内聚度 module strength/cohesion

单个程序模块所执行的诸任务在功能上的互相关联的程度。(GB/T11457-95)

8 动态重组 dynamic restructuring

a. 一系统正在运行的同时，改变软件组成部分或结构的过程；

b. 在程序执行期间重新组合数据或数据结构的过程。(GB/T11457-95)

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维修性概念之5——试验与验证

维修性概念之5——试验与验证

1 维修性核查 maintainability verification

承制方在订购方监督下，为有助于实现装备的维修性要求，自签订合同起，贯穿于从零部件到系统的整个

研制过程的维修性试验与评定工作。(GJB2072-94)

承制方在订购方监督下，自签订合同起，贯穿于从零部件到技术状态产品(CI)的整个硬件研制过程中不断

进行的维修性试验与评定工作。其目的是确定从维修性工程分析得到的分析(预计)数据的准确度和对该数

据进行修正、鉴别维修性设计缺陷及保证在以后阶段产品能够达到维修性要求和进行验证。(MIL-STD-471

A-73)

2 维修性检验 maintainability verification

确定产品是否已达到定量的维修性要求所用的程序。这类程序可以是分析适当的数据直至维修性验证。(G

B/T3187-94)

3 维修性验证 maintainability demonstration

为确定装备是否达到了规定的维修性要求，由指定的装备试验机构进行或由订购方与承制方联合进行的试

验与评定工作，一般在定型阶段进行。(GJB2072-94)

为确定产品是否达到了规定的维修性要求，由订购方与承制方联合进行的试验与评定工作。(MIL-STD-471

A-73)

采用验证试验实施的维修性检验。(GB/T3187-94)

4 维修性评价 maintainability evaluation

订购方在承制方配合下，为确定装备在实际使用、维修及保障条件下的维修性所进行的试验与评定工作。(G

JB2072-94)

订购方为确定在所有的维修级别产品的使用、维修和保障环境对其维修性参数的影响，以及验证基地级维

修活动所进行的试验与评定工作。(MIL-STD-471A-73)

5 战场损伤评估 battlefield damage assessment (BDA)

在战场损伤后，迅速判定损伤部位与程度、现场可否修复、修复时间和修复后的作战能力，确定修理场所、

方法、步骤及应急修理所需保障资源的过程。(GJBz20437-97)

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可靠性试验

可靠性试验是可靠性工程计划的基础。因为在试验条件下的数据可以得到控制，所以它能够提供非常详细

的可靠性数据。此外可靠性试验可以设计发现细微的失效和一些其它的问题。对于寿命周期的不同时间，

可靠性试验的类型也是不同的。但是最重要的是确保通过相似的条件获得大多数甚至全部的数据，这样我

们就能比较产品寿命周 期的不同时间点的可靠性特性。正是基于可靠性规范和标准的一致性，所以需

要我们执行可靠性试验。

一个合适的早期研发阶段系列测试能够为可靠性增长计划的执行提供有效数据支持。对于时间计划、

项目的成本等等同样可以作为参考依据。另外这些信息对于规划未来产品的循环发展同样有用。

就试验而言可以分为三类：用户使用应力试验、发展试验和制造试验

用户使用应力试验

对于可靠性试验的设计非常重要的是要与用户现场实际使用的条件相一致。试验必须是基于用户的实

际使用状况，而不是想当然认为用户会如何使用产品。如果试验的强度只是简单的决定，当用户的实际使

用应力高于期望应力就会出现故障。换句话说，试验设计前全面了解产品实际使用信息会降低产品在现场

使用的失效率。

用户的使用应力条件我们可以通过收集整理用户实际情况下如何使用产品而得到。这可以通过调查表

来获得用户在具体使用某种设备的详细操作情况。另外用户也特别期望参与进来，以便了解企业是怎么利

用他们提供的资料研发、改进并生产更易用的产品的。

发展试验

发展试验通常是在产品的寿命周期早期，大多是从项目设计初期开始。设计阶段定义产品的可靠性参

数是非常重要的，因为它必须要定义产品出货时的可靠性水平。随着设计的改善，产品的可靠性水平也会

发生变化，这时我们就必须注意产品可靠性增长直到产品设计成熟达到可靠性要求。下面是几个在此阶段

常用的试验类型，通过这些试验可以获得对产品有用的可靠性信息。

· 零部件级试验：尽管零部件级试验可以在发展阶段继续进行，但是最好早于这个阶段。应为这将决

定零部件在发展阶段初期的可靠性。这里需要对一些零部件特别注意，例如进行重新设计的零部件或者对

某个零部件有特殊要求的。在许多项目中，零部件级的试验通常都在产品的可靠性水平定义前，或者是系

统级可靠性试验前。当然我们可以通过零部件级试验获得产品系统可靠性水平，在充分理解零部件的参数

基础上这是可能的。通过建立模型，再基于零部件级的试验，我们就可以获得一个项目的系统级可靠性。

· 系统级试验: 虽然零部件级的试验能够用来计算系统的可靠性，但是通过对系统的试验是最理想的

方法。如此，当一个系统的可靠性水平定义出来后，我们就需要对整个系统进行试验来比较和目标的差距。

也许早期的系统试验样品很难获得，但是尽可能在发展阶段早期做系统级试验是必要的。在产品正式进工

厂量产前至少要做系统级试验，以验证设计可靠性。进行系统级试验的样品必须是均匀且不存在很大的个

体差异，而且要单独进行可靠性试验。可靠性试验必须能够真实反映产品的水平，要防止干扰因素对试验

结果造成的影响。比较合适的系统级可靠性试验必须能够基于原始的可靠性数据提供有价值得工程资料。

· 环境和加速试验: 在很多项目中建立一系列关于系统极端环境或者其它一些高于普通正常使用应力

条件的加速应力试验是必要的。如果产品在普通应力环境下的试验时间特别长，这时候就需要进行加速试

验，以便在合适的时间内得到产品的可靠性数据。在有些项目中，我们必须基于产品在销售后的工作条件

模拟不同的操作环境进行试验。基于上面的原因，试验必须特别设计、执行并且分析。如果仅仅依赖自然

界的加速应力条件，那么可能会造成试验结果的偏差。理解加速应力和产品的设计极限必需的，只有如此

才能够设计出有价值得可靠性加速试验。例如，我们不能够设计一个加速试验，在此试验中出现的失效在

实际现场永远不会发。假设我们对加速试验的时间要求更短，那么我们就可以提高加速试验的应力条件来

进行可靠性试验。

· 运输试验: 尽管可靠性验证试验不一定非要有运输试验。运输试验是用来模拟产品在运输和搬运中

所受到的影响，所以他也是可靠性试验的一部分。这是因为运输过程中的影响会对用户的最终使用可靠性

产生改变。如此运输试验对于正常的可靠性试验是有用的，例如把最终的出货样品拿来进行实际的可靠性

运输模拟试验就是一个好的想法。

制造试验

此试验一般是在产品设计完成后的工厂段执行，它使用来检查工厂的生产过程而不是产品本身。但

是对于设计变更和外观变更工厂段的试验是不同的在不改变制程生产程序下，我们还是可以从生产试验中

获得产品的可靠性信息的。

· 功能性试验和老练试验: 此类型的试验通常用来做产品规格的操作性确认。此测试通常是针对所有

的产品来进行，一般是在组装线完成后进行很短的试验来确认产品的功能。在有些条件下，我们需要执行

老练试验，从而去除产品的早期失效降低现场实效率。也许我们不能从中收集详细的可靠性信息，如产品

的质量会降低多少等等。但是通过老练试验我们可以使产品的浴盆曲线更加完善，从而提高产品的早期可

靠性水平。

· 生产制程试验: 此类型试验通常在产品设计完成后工厂量产结束时进行。此试验的目的是检验产品

生产制程对可靠性的影响。通过试验可以在产品出货前发现生长制程的潜在问题，从而提高产品的可靠性

· 设计/制程变更验证: 此试验和上面的生产制程试验类似，它同样是仿效验证性试验在设计阶段末执

行。在进行设计变更或者生长制程变更后就需要进行此类试验，主要愿意是哪些变更对于产品可靠性有很

大的影响，我们需要选择足够的样品来评估变更得影响性的具体程度。